Уникальные особенности
 
6 месяцев
Непрерывный цикл работы
без технического обслуживания
 
до 2 тонн/час
Производительность
установки УПМ-12К
 
КН - 30
Используются новейшие
катализаторы
 
Компактность
Все модули НПЗ не превышают
транспортные габариты
Решение сложных задач

В 2011 году руководство ООО «НЭП-Пермь» поставило перед собой задачу разработать новейшую установку для переработки мазута, отработанных масел и нефтешламов. Два года мы искали оптимальные конструкционные решения, изготавливали полноразмерные установки малой производительности, подвергали их термическим испытаниям, подбирали оптимальные режимы работы, проводили длительные испытания в непрерывном действии.

Опираясь на большой опыт в строительстве и проектировании мини НПЗ (с 2000 года нашей компанией произведено более 50 комплектов мини НПЗ), задача по разработке данного типа оборудования была выполнена к началу 2013 года.

После полного цикла заводских испытаний установка «УПМ-12К» была полностью готова к серийному производству.

На данный момент нашей компанией так же производится оборудование для переработки газового конденсата и прямогонного бензина.

Полный спектр услуг

Мы предлагаем Вам полный спектр услуг при покупке нашего оборудования:

  • Обучение персонала.
  • Пуско-наладочные работы и монтаж.
  • Гарантийное и постгарантийное обслуживание.
  • Техническое сопровождение, консультации.
  • Проведение таможенных процедур для экспорта, получение таможенных экспертиз и разрешений.
  • Логистика.
НЭП-Пермь в цифрах
23
лет на рынке
75
единицы продано
3
вида продукции
Описание установки УМБ-18К

Установка переработки газового конденсата и прямогонного бензина. Новый тип оборудования для переработки:

  • газового конденсата,
  • прямогонного бензина.

Читать полностью

Описание установки УПМ-12К

Установка УПМ-12К перерабатывает следующие виды сырья:

  • нефть,
  • мазут,
  • отработанное масло.

Читать полностью

Характеристики
Технические характеристики установки УМБ-18К (три модификации):

Наименование характеристики Ед.
измерения
Значение
Производительность
Установки по сырью
т/час 1.5, 3, 5
Температура на входе в реактор ºС < 370
Максимальная температура
в реакторе
ºС < 380
Максимальное давление МПа 0,8-1,2
Установленная Эл. Мощность кВт 30
Характеристика сырья
и продуктов
неагрессивная,
пожароопасная,
взрывоопасная,
(4 класс опасности
по ГОСТ 12.1.007-85)
Класс Установки
по взрывоопасности
В-1Г
Минимальная площадь
размещения оборудования
м2 200
Масса Установки кг до 25 000
Технические характеристики установки УПМ-12К:

Наименование характеристики Ед.
измерения
Значение
Производительность
Установки по сырью
т/час < 2
Температура на входе в реактор ºС < 150-200
Максимальная температура
в реакторе
ºС < 500
Максимальное давление МПа < 0,6
Установленная Эл. Мощность кВт 70
Характеристика сырья
и продуктов
неагрессивная,
пожароопасная,
взрывоопасная,
(4 класс опасности
по ГОСТ 12.1.007-85)
Класс Установки
по взрывоопасности
В-1Г
Минимальная площадь
размещения оборудования
м2 400
Масса Установки кг 35 000
Схема

Установка УМБ-18К

Установка УПМ-12К

Задать нам вопрос
Чтобы уточнить интересующую вас информацию или задать нам вопрос, заполните пожалуйста краткую форму ниже
Счетчик переработанной продукции
1.5т
в час
00
мес.
00000
тонн
2.0т
в час
00
мес.
00000
тонн
Вопросы ответы
Вопрос: Какова стоимость пуско-наладочных работ. Как проходит обучение персонала?
- Пуско-наладочные работы входят в стоимость оборудования на территории РФ. За пределами РФ пуско-наладочные работы оплачиваются отдельно. Обучение персонала проходит во время пуско-наладочных работ.
Вопрос: Можно ли ознакомиться с разрешительной документацией, чертежами оборудования, монтажными и электрическими схемами?
- Копии разрешительных документов предоставляются по официальному запросу на наше предприятие. Проектная документация не предоставляется. Электрические и монтажные схемы передаются заказчику непосредственно после подписания договора для подготовки нефтебазы под наше оборудование.
Вопрос: Занимаетесь ли вы обустройством нефтебаз?
- Нет, мы только поставляем оборудование для переработки. Вопросами обустройства нефтебаз занимаются другие специализированные компании.
Вопрос: Как можно обсудить вопросы заказа оборудования и договора?
- Предлагаем приехать на наше производство для ознакомления с технологией, решения всех технологических и экономических вопросов. По вопросу приезда звоните Иванову С.О.
Вопрос: Какой срок производства одного комплекта оборудования?
- Срок производства одной установки 3 месяца с момента подписания договора.
Вопрос: Какой выход светлых фракций на Вашем оборудовании?
- Выход светлых фракций зависит от качества перерабатываемого сырья. Для определения процентного выхода нужно предварительно прислать сертификат на исходное сырье.
Россия, город Пермь, ул. Васнецова 12
Производство +7 (342) 285-20-85 new-oil@yandex.ru
Бухгалтерия +7 (342) 217-91-34 nep-perm@mail.ru
Начальник производства Касаткин А. А.
+7 (922) 330-44-44 new-oil@rambler.ru
Заместитель директора Иванов С. О.
+7 (922) 36-555-92 new-oil@yandex.ru
Описание установки УПМ-12К

Установка УПМ-12 перерабатывает следующие виды сырья: мазут, отработанное масло, нефтешлам с высоким содержанием механических примесей, нефть. Сырьё должно быть предварительно подогрето до температуры 40°С. Сырьё (до 5% воды) перед подачей в зону нагрева (свинцовый реактор) проходит предварительную подготовку. Сырье шестерёнчатым насосом подается в блок «удаления низкокипящих фракций» проходя последовательно систему теплообменников, сырьё попадает в отпорную колону, где нагревается до температур порядка 200-250°С. В результате чего из сырья выводятся все лёгкие фракции (вода, бензин). Далее сырье с температурой 200-250°С попадет в блок термического крекинга. Блок термического крекинга представляет собой реактор с встроенной системой перемешивания и проталкивания перерабатываемого сырья. В нижней части реакционного блока располагается зона нагрева сырья. Температура в рабочей зоне свинцового реактора 450-500˚С.

В нижней части реакторного блока располагается свинцовый сплав отделяющий контур нагрева от сырья и равномерно распределяющий температуру по всему объему реакторного блока. При разогреве пространства реакторного блока до температуры 450-500˚С, свинец находится в жидком состоянии, распределяя равномерно температуру в зоне нагрева сырья. Подготовленное сырье поступает в рабочую зону нагрева, где подвергается термическому крекингу. Кокс оседающий на стенках свинцового реактора срезается вращающимся внутри шнеком, и перемешивается с неразложившимися остатками сырья.Неразложившиеся остатки представляют собой битумную часть, которая выводится из зоны нагрева, в накопительный резервуар для дальнейшей откачки в товарный парк.

Парогазовая смесь, получившаяся в результате термического разложения и, перемещается в каталитическую колонну, которая представляетсобой цилиндр, заполненный катализатором. Парогазовая смесь входит в каталитическую колонну с температурой 400-410˚С. Температура выхода парогазовой смеси из каталитической колонны 360-380˚С. Фракции с температурой кипения выше 360˚С разлагаются на катализаторе на более низкокипящие фракции (каталитический крекинг), а также происходит обессеривание продукта с переходом серы в газ сероводород. Неразложившиеся фракции сливаются обратно в свинцовый реактор. Далее фракции с температурой кипения до 320-360°С, выводятся из каталитического блока в блок ректификационных колонн, где захолаживаются и разделяются на три фракции: бензиновую, керосиновую и дизельную. Не сконденсировавшиеся газы уводятся на последующую обработку или сжигание.

Установка работает на газовой горелке, которая выходит на рабочий режим за счет дополнительного источника газа, в дальнейшем горелка работает на газе, получаемого в результате реакции термического крекинга.

Описание установки УПМ-12КУ

Установка УПМ-12 КУ перерабатывает следующие виды сырья прямогонный бензин, газовый конденсат, нефть, мазут, отработанное масло. Сырьё перед подачей в зону нагрева (свинцовый реактор) должно быть предварительно подготовлено: удалена вода, удалены частично мех. примеси, предварительно подогрето для прокачки в установку.

Сырьё, перед подачей в зону нагрева, проходит предварительный нагрев в контуре, состоящем из 2-х последовательно стоящих теплообменников. В теплообменниках сырьё нагревается до температур 200-250 градусов Цельсия. Далее подогретое сырьё поступает в свинцовый реактор, где происходит поднятие температуры до 400 градусов Цельсия (если это лёгкое сырьё) и до 450-470 (если это тяжёлоё сырьё). В свинцовом реакторе при высоких температурах происходит превращение жидкой фазы в парогазовую смесь. Парогазовая смесь, жаропрочным герметичным вентилятором (ЖГВ), подается в каталитический контур, состоящий из 6-ти параллельно работающих резервуаров с катализатором. ЖГВ держит парогазовую смесь на рецикле в контуре «Печь нагрева - блок катализаторов», для удержания нужной температуре в зоне каталитической реакции. Избыточная парогазовая смесь из контура катализаторов через сотую трубу со встроенной электрозадвижкой выводится в систему охлаждения и конденсации. Первым на пути парогазовой смеси стоит контур сепараторов, где из парогазовой фазы удаляется тяжёлый остаток. Далее парогазовая смесь поступает в систему «ребойлеров», где охлаждается до температуры 250 градусов Цельсия и подается на дефлегматорную (разделительную) колонну. На дефлегматорной колонне происходит разделение бензиновой фракции и дизельной фракции. Полученные фракции максимально охлаждаются и накапливаются в промежуточные приёмные резервуары. Откачка продуктов из резервуаров осуществляется по показания датчика уровня в резервуарах. Не сконденсировавшийся газ проходит очистку от мелких капель и используется в собственных нуждах на нагрев сырья, часть газа уводится на блок дожига газа для последующей утилизации. (также избыток газа может использоваться для собственных нужд – например это отопление помещений, или выработка электроэнергии).

Описание установки УМБ-18К

Установка модификации бензинов (УМБ-18К) перерабатывает прямогонный бензин или газовый конденсат в объеме 2 метра кубических (1.5 тонны) в час.

Принцип действия основан на каталитической изомеризации бензиновой фракции. Усредненный температурный режим работы катализатора 360-380 C. Давление 8-12 Атм.

Средний цикл работы катализатора до регенерации 250 часов. Регенерация производится без остановки оборудования.

В комплекте два блока катализатора. Катализатор завода НЗХК г. Новосибирск.

Конечным продуктом является высокооктановый бензин 80-82 (моторный метод).

В установке предусмотрено разделение и отдельный выход трех целевых фракций: модифицированный бензин, пропан-бутан, метан-этан.

Количество модифицированного бензина составляет примерно 85% от начального объема, пропан-бутан 12-13%, этан-метан 2-3%.

Система нагрева оборудования осуществляется газогенераторной печью исключающей возможность перегрева змеевиковых нагревателей.

Процесс работы автоматизирован, обслуживание 2 человека в смену.

Срок изготовления 45 рабочих дней.

Описание принципиальной технологической схемы Установки

Установка УПМ-12 перерабатывает следующие виды сырья: мазут, отработанное масло, нефтешлам с высоким содержанием механических примесей, нефть. Сырьё должно быть предварительно подогрето до температуры 40°С. Сырье шестерёнчатым насосом подается в блок «удаления низкокипящих фракций» проходя последовательно систему теплообменников, сырьё попадает в отпорную часть где нагревается до температур порядка 200-250°С. В результате чего из сырья выводятся все лёгкие фракции. Далее сырье с температурой 200-250°С попадет в блок термического крекинга. Блок термического крекинга представляет собой реактор с встроенной системой перемешивания и проталкивания перерабатываемого сырья. В нижней части реакционного блока располагается зона нагрева сырья. Температура в рабочей зоне свинцового реактора 450-500˚С.

В нижней части реакторного блока располагается свинцовый сплав отделяющий контур нагрева от сырья и равномерно распределяющий температуру по всему объему реакторного блока. При разогреве пространства реакторного блока до температуры 450-500˚С, свинец находится в жидком состоянии, распределяя равномерно температуру в зоне нагрева сырья. Предварительно подогретое сырье поступает в рабочую зону, где подвергается термическому крекингу. Неразложившиеся остатки представляют собой битумную часть, которую выводят из зоны термического пиролиза, вращающимся внутри реактора шнеком, в накопительный резервуар для дальнейшей откачки в товарный парк.

Парогазовая смесь, получившаяся в результате термического пиролиза, перемещается в каталитический реактор, который представляетсобой цилиндр, заполненный катализатором. Парогазовая смесь входит в каталитическую колонну с температурой 400-410˚С. Температура выхода парогазовой смеси из каталитической колонны 360-380˚С. Фракции с температурой кипения выше 360˚С разлагаются на катализаторе на более низкокипящие фракции (каталитический крекинг). Неразложившиеся фракции сливаются обратно в блок термического пиролиза. Далее фракции с температурой кипения до 320-360°С, выводятся из каталитического блока в блок ректификационных колонн, где разделяются на три фракции: бензиновую, керосиновую и дизельную. Не сконденсировавшиеся газы уводятся на последующую обработку или сжигание. Не разложившиеся при пиролизе, остатки сырья представляют собой битумную часть.

Установка работает на газовой горелке, которая выходит на рабочий режим за счет дополнительного источника газа, в дальнейшем горелка работает на газе, получаемого в результате реакции термического пиролиза.

Установка УПМ-12 перерабатывает следующие виды сырья: мазут, отработанное масло, нефтешлам с высоким содержанием механических примесей, нефть. Сырьё должно быть предварительно подогрето до температуры 40°С. Сырье шестерёнчатым насосом подается в блок «удаления низкокипящих фракций» проходя последовательно систему теплообменников, сырьё попадает в отпорную часть где нагревается до температур порядка 200-250°С. В результате чего из сырья выводятся все лёгкие фракции. Далее сырье с температурой 200-250°С попадет в блок термического крекинга. Блок термического крекинга представляет собой реактор с встроенной системой перемешивания и проталкивания перерабатываемого сырья. В нижней части реакционного блока располагается зона нагрева сырья. Температура в рабочей зоне свинцового реактора 450-500˚С.

В нижней части реакторного блока располагается свинцовый сплав отделяющий контур нагрева от сырья и равномерно распределяющий температуру по всему объему реакторного блока. При разогреве пространства реакторного блока до температуры 450-500˚С, свинец находится в жидком состоянии, распределяя равномерно температуру в зоне нагрева сырья. Предварительно подогретое сырье поступает в рабочую зону, где подвергается термическому крекингу. Неразложившиеся остатки представляют собой битумную часть, которую выводят из зоны термического пиролиза, вращающимся внутри реактора шнеком, в накопительный резервуар для дальнейшей откачки в товарный парк.

Парогазовая смесь, получившаяся в результате термического пиролиза, перемещается в каталитический реактор, который представляетсобой цилиндр, заполненный катализатором. Парогазовая смесь входит в каталитическую колонну с температурой 400-410˚С. Температура выхода парогазовой смеси из каталитической колонны 360-380˚С. Фракции с температурой кипения выше 360˚С разлагаются на катализаторе на более низкокипящие фракции (каталитический крекинг). Неразложившиеся фракции сливаются обратно в блок термического пиролиза. Далее фракции с температурой кипения до 320-360°С, выводятся из каталитического блока в блок ректификационных колонн, где разделяются на три фракции: бензиновую, керосиновую и дизельную. Не сконденсировавшиеся газы уводятся на последующую обработку или сжигание. Не разложившиеся при пиролизе, остатки сырья представляют собой битумную часть.

Установка работает на газовой горелке, которая выходит на рабочий режим за счет дополнительного источника газа, в дальнейшем горелка работает на газе, получаемого в результате реакции термического пиролиза.

Установка УПМ-12 перерабатывает следующие виды сырья: мазут, отработанное масло, нефтешлам с высоким содержанием механических примесей, нефть. Сырьё должно быть предварительно подогрето до температуры 40°С. Сырье шестерёнчатым насосом подается в блок «удаления низкокипящих фракций» проходя последовательно систему теплообменников, сырьё попадает в отпорную часть где нагревается до температур порядка 200-250°С. В результате чего из сырья выводятся все лёгкие фракции. Далее сырье с температурой 200-250°С попадет в блок термического крекинга. Блок термического крекинга представляет собой реактор с встроенной системой перемешивания и проталкивания перерабатываемого сырья. В нижней части реакционного блока располагается зона нагрева сырья. Температура в рабочей зоне свинцового реактора 450-500˚С.

В нижней части реакторного блока располагается свинцовый сплав отделяющий контур нагрева от сырья и равномерно распределяющий температуру по всему объему реакторного блока. При разогреве пространства реакторного блока до температуры 450-500˚С, свинец находится в жидком состоянии, распределяя равномерно температуру в зоне нагрева сырья. Предварительно подогретое сырье поступает в рабочую зону, где подвергается термическому крекингу. Неразложившиеся остатки представляют собой битумную часть, которую выводят из зоны термического пиролиза, вращающимся внутри реактора шнеком, в накопительный резервуар для дальнейшей откачки в товарный парк.

Парогазовая смесь, получившаяся в результате термического пиролиза, перемещается в каталитический реактор, который представляетсобой цилиндр, заполненный катализатором. Парогазовая смесь входит в каталитическую колонну с температурой 400-410˚С. Температура выхода парогазовой смеси из каталитической колонны 360-380˚С. Фракции с температурой кипения выше 360˚С разлагаются на катализаторе на более низкокипящие фракции (каталитический крекинг). Неразложившиеся фракции сливаются обратно в блок термического пиролиза. Далее фракции с температурой кипения до 320-360°С, выводятся из каталитического блока в блок ректификационных колонн, где разделяются на три фракции: бензиновую, керосиновую и дизельную. Не сконденсировавшиеся газы уводятся на последующую обработку или сжигание. Не разложившиеся при пиролизе, остатки сырья представляют собой битумную часть.

Установка работает на газовой горелке, которая выходит на рабочий режим за счет дополнительного источника газа, в дальнейшем горелка работает на газе, получаемого в результате реакции термического пиролиза.

Отдельный блок по вашему ТЗ

Блок готового продукта

Назначение:

  1. Накопление и охлаждение фракций получающихся в результате переработки сырья с последующей откачкой в товарный парк.

Технологические функции:

  1. Резервуары оснащены рубашкой охлаждения, для дополнительного захолаживания продукта.
  2. Резервуары оснащены датчиками уровня как электронными, так и визуальными; насосы откачки фракций могут работать как ручном режиме откачки, так и в автоматическом по показаниям датчика уровня.

Блок дожига газа

Назначение:

  1. Утилизация излишних газов полученных в результате реакции термического крекинга (возможность, использования газов на собственные нужды).

Технологические функции:

  1. Снабжен системой продувки рубашки печи дожига газа.
  2. Снабжен системой аварийной сигнализации.

Блок охлаждения колонн

Назначение:

  1. Конденсация паров газового потока -получение фракции.
  2. Блок охлаждения ректификационных колонн предназначен для отстройки режимов. Для получения необходимых фракций.

Дополнительно:

Блок удаления низкокипящих фракций

Назначение:

  1. Осуществляет подачу сырья.
  2. Осуществляет предварительный подготовку сырья:
    1. Нагрев входящего сырья до температур 150- 200 градусов.
    2. Удаление низкокипящих фракций (вода, бензиновая фракция).
  3. Осуществляет охлаждение и накопление прямогонного продукта.
  4. Осуществляет охлаждение дымовых отработанных газов.

Технологические функции:

Блок ректификационных колонн

Назначение:

  1. Разделение газового потока на фракции.

Технологические функции:

  1. Каждая колонна оснащена электронным датчиком температуры, что позволяет произвести полную оценку получаемой фракции.

Для каждого сырья производиться такая процедура:

В процессе переработки, на каждой колонне устанавливается своя температура, на неё можно повлиять: 1) скоростью прохождения теплоносителя по встроенным холодильным камерам в колоннах 2) температурой теплоносителя 3) Количеством подаваемого сырья (не используется). Эта температура характеризует фракционный состав получаемой в процессе переработки фракции. Поэтому для достижения необходимого состава фракций, температуру необходимо устанавливать исходя из полученного продукта (отбор проб) (подбор необходимых температур – отбор проб – анализ проб; корректировка необходимого состава температур – отбор проб – анализ – проб).

Блок рециркуляции газа

Назначение:

  1. Удержания нужной температуры на каталитической колонне катализатора.
  2. Создание насыщенного газового потока.
  3. Добавление, в процесс переработки, фракций с большей температурой кипения (относительно нагрева).

Технологические функции:

  1. На выходе из блока установлен вентилятор, для охлаждения газового потока, что делает возможным выделения из газового потока «тяжелой, маслянистой» фракции, «как маловязкое судовое» топливо.

Блок удаления остатков

Назначение:

  1. Накопление и откачка остатка (гудрон) в резервуарный парк.

Технологические функции:

  1. Мониторинг температуры системы «подогрева-охлаждения» накопительного резервуара под остаток.
  2. Мониторинг температура самого остатка.
  3. Автоматическая откачка остатка по заполнению резервуара.

Мокрый скруббер

Назначение:

  1. Создание необходимого давления газа для правильной работы основной горелки.
  2. Охлаждение, фильтрация и отчистка газового потока для основной горелки.

Реактор

Назначение:

Реактор представляет из себя резервуар, в нижней части которого располагается свинцовый сплав отделяющий контур нагрева от сырья и, равномерно распределяющий температуру по всему объему реакторного блока. При разогреве пространства реакторного блока до температуры 450-500˚С, свинец находится в жидком состояние, распределяя равномерно температуру в зоне нагрева сырья. Предварительно подогретое сырье поступает в рабочую зону, где подвергается термическому пиролизу. Неразложившиеся остатки представляют собой битумную часть, которую выводят из зоны термического пиролиза, вращающимся внутри реактора шнеком, в накопительный резервуар для дальнейшей откачки в товарный парк.